BioPlastiki, silikon, mikrowtrysk. Rosti Poland stawia na innowacje i ekologiczne technologie

Materiał powstał we współpracy z Rosti Poland
Rosti Poland jest światowym liderem w produkcji detali z tworzyw sztucznych. Dzięki Centrum Innowacji w Białymstoku jest w stanie zaoferować klientowi prototypowe produkty z już w zaledwie 72 godziny. Jest jedną z największych wtryskowni nie tylko w Polsce, ale i w Europie oraz jedną z niewielu firm o tak szerokim spektrum produkcji i kompetencji. Odważnie stawia na zielone technologie przyjazne środowisku. Z całą pewnością jest też jedną z tych firm, z których nasz region powinien być dumny.

Jak to się stało, że tak niewiele o Was się pisze, mówi?

Wojciech Dzięgielewski, szef działu R&D Rosti Poland: Myślę, że wynika to z tego, jakich mamy klientów. Są to znane, globalne koncerny. Takich klientów pozyskuje się inaczej, poprzez sieć kontaktów biznesowych. Budowaliśmy naszą markę latami i obecnie w branży przetwórstwa tworzyw sztucznych jesteśmy znani.

Co takiego Was wyróżnia, na czym budowaliście pozycję lidera na rynku?

Oferujemy naszym klientom wsparcie w realizacji ich pomysłu. Nie oferujemy najtańszych części z tworzyw sztucznych, tylko oferujemy detale dobre jakościowo, a przy wdrożeniu nowego produktu pomożemy klientowi, powiemy jak to zrobić, przeprojektujemy, zoptymalizujemy.

Bardzo często proponujemy klientom innowacyjne, alternatywne rozwiązania. Chcemy służyć wiedzą, doświadczeniem, kompleksowym wsparciem dla klienta.

Czyli zawsze na pierwszym kroku była innowacyjność, ale przecież dopiero niedawno zbudowaliście centrum innowacji?

Zgadza się, [b]innowacje zawsze były w naturze Rosti. Budowa centrum jest tylko kolejnym, ważnym krokiem.

Jak to się wszystko zaczęło?

Jak dobrze pamiętam, w roku 2015, zarząd zorganizował pierwsze spotkanie dyrektorów technicznych wszystkich oddziałów Rosti na świecie. Spotkaliśmy się najpierw w naszym zakładzie w Chinach, potem w nieco szerszym gronie w Szkocji. To były warsztaty, na których zebraliśmy wszystkie innowacje, 49 technologii, nad jakimi pracujemy bądź też, jakie mamy na liście.

Już wtedy mieliśmy zaczątki centrum innowacji w trzech zakładach: w Polsce, Chinach i Anglii. Ja odpowiadałem za to w Polsce.. Podczas spotkań stwierdziliśmy, że w czasach gdy wszystko dzieje się coraz szybciej, dotychczasowa formuła centrum innowacji jako procesu prowadzonego w tak zwanym „międzyczasie” przez zespół inżynierów od wdrożeń nowych wyrobów jest już niewystarczająca. Stało się jasne, że musimy zainwestować w dedykowany zespół R&D, wydzielić budżet na badania i rozwój.

Mimo wszystko zapewne nie łatwo było przekonać właścicieli na inwestycję?

Dla nas i zarządu było to oczywiste. Musieliśmy przekonać właścicieli. Proszę zauważyć, że w pierwszym etapie nawet nie myśleliśmy o laboratorium, tylko o zespole, bo on jest najważniejszy. Dopiero potem o budżecie na badania, a po jakimś czasie urodziła się wreszcie koncepcja centrum innowacji w tej formie, jaką można ją obecnie zobaczyć. Ponieważ w Rosti Poland mieliśmy poważny projekt połączenia zakładów, w pierwszej kolejności zdecydowaliśmy na budowę Centrum Innowacji Rosti w Chinach. Teraz mamy już drugie - w Polsce.

Nad jakim technologiami w takim razie pracujecie?

Krystyna Kozłowska, inżynier do spraw Analiz MF i prototypowania w Rosti Poland: Pierwszą technologią, która zainspirowała nas do budowy laboratorium, była budowa form prototypowych z gniazdami drukowanych z żywic światło utwardzalnych na drukarce 3D. Dzięki temu, zamiast czekać kilka tygodni, inwestując duże pieniądze w metalową formę prototypową, możemy zaoferować klientowi detale z formy wykonanej metodą druku 3D już w 72 godziny i to za ułamek ceny.

Taka możliwość jest dla wielu klientów bezcenna, ponieważ pozwala udowodnić, że design produktu jest prawidłowy. Dzięki temu proces decyzyjny po stronie klienta skraca się niepomiernie i ryzyko anulowania projektu z powodu wątpliwości co do wykonalności produktu praktycznie przestaje istnieć.

Możliwość sprawdzenia konstrukcji przed zamówieniem narzędzi produkcyjnych zmniejsza też ryzyko wystąpienia poważnych kosztów i opóźnień z powodu koniecznych modyfikacji wyrobu na etapie wdrażania do produkcji. Stąd drukarki 3D i wtryskarka w naszym laboratorium.

Przeciętny „Kowalski”, który niewiele wie o tym, jak powstają wyroby z tworzyw sztucznych, ich produkcję widzi zazwyczaj przez pryzmat odpadów, które potem trudno poddać utylizacji.

Rosti Poland zaprzecza tym stereotypom. Dlatego w swoim Centrum Innowacji postanowiło rozwijać zielone technologie w branży tworzyw sztucznych?

Wojciech Dzięgielewski, szef działu R&D Rosti Poland: Tak. Jak tylko zaczęliśmy wdrażać Centrum Innowacji w Białymstoku, technologie związane z ochroną środowiska były pierwszymi, jakie trafiły na naszą listę. Zresztą symbolem tego jest nasza zielona ściana, ściana z żywych roślin w sali konferencyjnej w Centrum Innowacji.

Rozpoczęliśmy więc program pod nazwą „Bio Plastiki”. Najpierw przeanalizowaliśmy, jakie są rodzaje plastików, jakim możemy dopisać przydomek ‘bio’, następnie wybraliśmy te, które są najbardziej obiecujące, i mamy już pierwsze rezultaty. Uproszczając, podzieliliśmy plastiki na klasyczne produkowane z ropy naftowej, następnie te produkowane z innych olejów, kolejne to takie tworzywa, które łatwo się degradują/kompostują, i na koniec tworzywa z dużą ilością przemiału, czyli zmielonych odpadów. Najbardziej obiecujące są dla naszej specyfiki produkcji tworzywa z przemiałem.

Dlaczego?

Mirosław Maciuka, inżynier do spraw rozwoju nowych technologii w Rosti Poland: Ponieważ wytworzenie 1 tony czystego tworzywa wiąże się z emisją do atmosfery o 980kg CO2 więcej niż w przypadku zastosowania przemiału. Dodatkowym atutem tego rozwiązania jest to, że na wysypisko czy też do utylizacji trafi mniej odpadów.

Uznaliśmy, że korzyści dla środowiska są znacznie większe w takim przypadku niż w porównaniu z produkcją z tworzyw nieropopochodnych, gdzie istnieje zagrożenie, że pod uprawę roślin oleistych kolejne hektary dżungli i lasów tropikalnych zostanie wykarczowane lub też pola uprawne przeznaczone dotychczas do produkcji żywności zostaną przekształcone pod tę produkcję, co miałoby negatywne konsekwencje dla ubogich krajów.

Tworzywa, które łatwo ulegają biodegradacji, również nie są dla nas tak pożądane. Jest to dobre rozwiązanie dla wyrobów plastikowych jednorazowego użytku, ale takich nie produkujemy w Rosti Poland. W wyrobach, jakie produkujemy, największy sens widzimy w koncepcji spiralnego obiegu surowców.

Produkujemy i zawracamy materiały do powtórnego przetwórstwa wielokrotnie, produkując w kolejnej iteracji coraz mniej wymagające produkty, poprawiając właściwości modyfikatorami, i dopiero, jak już nic się nie da z tego produkować, można takie odpady zutylizować.

Kiedy będziecie gotowi do oferowania produktów ekologicznych?

Wojciech Dzięgielewski, szef działu R&D Rosti Poland: Rozwój technologii prowadzimy w ustrukturyzowany sposób. Inspiracją dla naszej procedury była ta opracowana przez NASA w latach siedemdziesiątych zwana po prostu „Technology readiness level”. W przypadku technologii bio-plastiku jesteśmy na poziomie TR7, więc możemy już oferować rozwiązania komercyjnie naszym klientom. Zdobyliśmy stosowne doświadczenie, testując różne tworzywa, i mamy już takie, które spełniają nasze oczekiwania. Nie szybko jednak zamkniemy ten projekt, ponieważ jeszcze wiele kolejnych tworzyw mamy na liście do przetestowania. Prowadzimy również projekty nad intensywnym wykorzystaniem odpadów z naszej produkcji, aby nasza fabryka nie generowała żadnych śmieci z tworzyw sztucznych.

Jakie inne technologie są jeszcze przez Was rozwijane?

Magda Krasowska, inżynier konstruktor w Rosti Poland: Przede wszystkim mikrowtrysk. Dzisiaj wiele z komponentów, jakie produkujemy, jest bardzo mała. Sądzimy, że wtryskarka, którą postawiliśmy w Centrum Innowacji, pozwoli nam na bardziej efektywną produkcję takich detali. Mówimy o częściach, których waga jest mniejsza niż 1g. Myślę też, że już w tym roku będziemy mogli zaoferować naszym klientom opcję produkcji ich wyrobów z wykorzystaniem tej technologii.

Z kolei tam, gdzie klient stawia produktowi bardzo wysokie wymagania, zwykła guma się nie sprawdza i pojawia się silikon. Niewiele jest firm, które potrafią wtryskiwać zarówno standardowe tworzywa, jak i silikon. Chcemy być jedną z tych firm, dlatego zakupiliśmy do laboratorium osprzęt do wtrysku silikonu i uczymy się tej technologii w praktyce. A wiele jest wyzwań do pokonania, szczególnie że naszym celem jest wytworzenie formy 2k produkującej detale z obydwu tworzyw na raz (termoplastu i silikonu).

Chcecie więc połączyć ogień i wodę?

Tak. Tworzywo termoplastyczne musimy rozgrzać do 200-3000C, żeby je roztopić, a następnie wtryskujemy do zimnej formy, gdzie tworzywo się zestala. Tymczasem z silikonami jest odwrotnie. Wtryskujemy zimną mieszankę silikonu do gorącej formy, żeby się zestaliła.

Całkiem sporo tych nowości technologicznych...

Wojciech Dzięgielewski, szef działu R&D Rosti Poland: Przyznaję, że mamy mnóstwo pracy. Zespół jest niewielki, pracujemy nad wieloma projektami jednocześnie, ale też i planujemy zatrudnienie kolejnych osób, ponieważ już teraz widzimy pozytywne efekty naszej pracy. Ledwie zaczęliśmy, a już mamy pierwsze efekty. Zaproponowaliśmy (zaprojektowaliśmy) klientowi nowy wyrób, który bazuje na jednym z już istniejących, ale wypełnia lukę w ich portfolio. Wygraliśmy też projekt, który wiąże się z wdrożeniem kilku innowacyjnych technologii w praktyce.

Gratuluję i życzę w takim razie kolejnych sukcesów.

Jarosław Barańczuk – architekt Laboratorium w Centrum Innowacyjności

Materiał oryginalny: BioPlastiki, silikon, mikrowtrysk. Rosti Poland stawia na innowacje i ekologiczne technologie - Polska Times